Čo nevidieť storočný mladík

Napriek stavbárskej kríze sa v Izomate nevzdali

Izomat, a. s., Nová Baňa už dlhší čas patrí medzi popredné firmy slovenskej ekonomiky. V našom stavebníctve má významné miesto v produkcii výrobkov tepelnej, akustickej a protipožiarnej izolácii na báze minerálnej vlny. Pred dvoma rokmi zmenil Izomat majiteľa. Fabriku kúpili rovnakým dielom rakúsky Heraklith (člen európskeho koncernu Radex Heraklith International AG ) a slovinská spoločnosť Termo d. d. Škofja Loka. Obe spoločnosti patria medzi významných producentov minerálnych vlákien v Európe. Koncern RHI je vedúcim európskym výrobcom pre stavebný priemysel a výrobou tepelných izolácií sa zaoberá v 14 výrobných závodoch. V programe Izomatu dominuje najmä veľmi žiadaný NOBASIL. Je to izolačný materiál, v ktorom sa zlúčili tri vlastnosti izolácie - tepelná, akustická a protipožiarna. Používa sa najmä na izoláciu strešných konštrukcií, obvodových stien a podláh. Ďalšiu skupinu tvoria výrobky pod označením AGROBAN, čo je špecifický produkt Izomatu. Je to vlastne koreňový substrát pre hydroponické pestovanie niektorých druhov rastlín. Až 70 % produkcie Izomatu exportujú do celej Európy. Bližšie nás o súčasnosti fabriky informoval technický riaditeľ Izomatu Ing. Ivan Lauko.

Stavebníctvo ako celok sa na Slovensku, po rekordnom 26-percentnom páde produkcie v roku 1999 stále nevie spamätať. Vaša firma je významným výrobcom stavebných izolačných materiálov. Ako možno hodnotiť súčasnosť v plnení predsavzatí na rok 2001?

- Hoci sa stavebníctvo ako celok nachádza vo veľmi nepríjemnej kríze, Izomat v minulom roku i za prvý polrok, výrazne zvýšil výrobu. Napríklad v tomto roku chceme zvýšiť produkciu o viac než 25 %. Výsledky prvého polroka jasne ukázali, že je to reálny cieľ, ktorý nepochybne dosiahneme. Tento nárast, žiaľ, nevyplýva z potrieb slovenských stavbárov, naopak spotreba na Slovensku pri nízkych investíciách klesá. Prakticky vyše 70 % našej produkcie je určených na export. Pritom nevyvážame len do západných krajín, ale veľmi sľubne sa rozvíja aj obchod s Ruskom, kde máme zriadené zastúpenie a sme veľmi spokojní s odberom. Najsilnejším exportným teritóriom je Nemecko, kam smeruje najviac výrobkov, potom Taliansko, Rusko a Grécko. Spokojnejší sme už aj s predajom na českom trhu. V minulom roku sme v ČR vytvorili dcérsku spoločnosť Izomat Bohemia. To vytvorilo podstatne väčší priestor na predaj. Navyše naši zahraniční partneri majú veľmi dobrú, platí to aj o ruských obchodníkoch, platobnú disciplínu.

Presadzujete sa kvalitou alebo najmä nižšou cenou?

- Pozrite sa, časy, keď sme napríklad do Ruska mohli dodávať aj menej kvalitné výrobky, sú dávno preč. Aj ruskí odberatelia vyžadujú prvotriednu kvalitu a sortiment a ak sa k nim náhodou dostane výrobok nižšej kvality, okamžite to veľmi tvrdo reklamujú. My však nerobíme rozdiely v kvalite. Či ide dodávka na Slovensko, do Ruska či Nemecka, nám je to úplne jedno, všetky musia byť prvotriedne. Našu výrobu a výrobky máme plne certifikované i podľa ISO noriem (máme ISO 9002) a vlastníme aj certifikáty do všetkých európskych krajín, pretože sme ako fabrika členom koncernu RHI. Takže môžeme vyvážať do každej európskej krajiny, ktorá prejaví o naše výrobky záujem. Predávame aj pod našou firemnou značkou Izomat i pod značkou našich majiteľov.

Spomínate certifikáty. Získali vaše výrobky ocenenia na domácej pôde?

- Môžeme sa pochváliť viacerými, ale spomeniem aspoň niektoré z posledného obdobia. Na výstave For Arch v Banskej Bystrici sme v roku 1999 a tiež v roku 2000 získali ocenenie za poskytované služby a výrobok NOBASIL, Zlatú medailu Slovak Gold za kvalitu Nobasilu, rôzne ďalšie ocenenia aj na výstave Coneco atď.

Hovoril som s viacerými pracovníkmi vo výrobe a mám dojem, že okrem modernej technológie, druhým zdrojom vašich úspechov sú ľudia, ktorí za posledných desať rokov podstatne zmenili vzťah k práci a k zodpovednosti.

- Aj naša fabrika musela prejsť transformáciou. Pred ňou sme mali 1046 pracovníkov. Ku dnešnému dňu máme 490 pracovníkov a na počudovanie dokážeme vyrábať rovnaký objem výroby ako v roku 1990. Samozrejme, neznamená to, že každý jeden pracovník vyrába dvakrát viac. Zvýšila sa, samozrejme, produktivita práce, ale sme podstatne zmodernizovali technológiu. Čo je však podstatné, zmenil sa u každého z nás prístup k práci, doslova je to neporovnateľné. Ľudia si uvedomili, že práce už nie je dostatok, a tak sa správajú veľmi zodpovedne. Dnes už nehľadajú dôvody, ako problém nemožno vyriešiť, ale naopak, okamžite hľadajú všetky spôsoby, ako to dokázať. Niekde bola potrebná technika, niekde stačilo vymeniť majstra a výsledky sa pohli dopredu. Našich pracovníkov ustavične školíme a zoznamujeme s novou technológiou, so systémom ako dosiahnuť 100-percentnú kvalitu, ako znižovať náklady atď. Veľmi nám pomohlo, že sme od našich majiteľov získali know-how na mnohé procesy, takže výsledkom tohto všetkého je, že sme dokázali transformáciu úspešne zvládnuť a dnes sme významným medzinárodným a nielen slovenským výrobcom.

Vašou veľkou výhodou ako vrcholového manažéra pri kontakte s pracovníkmi priamo vo výrobe je, že ste prešli všetky riadiace posty, od majstra až po dnešnú funkciu technického riaditeľa.

- Skutočne, keď som prišiel do Izomatu, tak som požiadal o zaradenie priamo do výroby. Pracoval som ako zmenový majster, potom dispečer, vedúci výroby atď. Takže dnes poznám doslova každého pracovníka aj podľa mena a tiež tajomstvá prakticky všetkých výrobných operácií. Takže aj keby ma chceli oklamať, či ľudovo povedané „opinkať“, nemajú šancu. Navyše dokážem, keďže mám výrobu v malíčku, dávať na prvý pohľad síce ľahké otázky, na ktoré sa však veľmi ťažko racionálne odpovedá.

Generálny riaditeľ Izomatu Pavel Petrech je známy tým, že veľmi vysoké nároky kladie okrem topmanažérov i na stredné riadiace funkcie. A tie sú u vás vraj tiež ďalším zdrojom progresu.

- Podľa mňa 90 % všetkých problémov vo fabrike je v ľuďoch a hoci sa nedá všetko vždy rýchlo vyriešiť, veľa vecí dokážeme urobiť iným prístupom ľudí. V posledných rokoch sme vymenili viac stredných riadiacich pracovníkov a hľadali sme takých, ktorí sú progresívni a dosiahli výsledky. Napríklad na obchodnom úseku máme pracovníkov, ktorí ovládajú dva - tri jazyky, čo pred pár rokmi bola nemysliteľná požiadavka..

Mnohí technickí riaditelia či námestníci vo fabrikách nariekajú, že nemajú peniaze na investovanie do nových technológií, na rekonštrukcie atď. Vy tým, že dosahujete úspechy v predaji svojich výrobkov, ustavične investujete aj do techniky.

- Veľkou výhodou tejto fabriky je, že v uplynulých rokoch, aj keď niekedy menej, inokedy viac, ale vždy sme investovali do techniky a technológií. Rozsiahle sme investovali najmä od roku 1996 až dodnes. Každoročne investujeme do techniky minimálne 70 mil. Sk. Napríklad, od gruntu sme zmodernizovali jednu výrobnú linku. Inštalovali sme viacero moderných strojov, riešili sme aj otázky ekológie atď. Zriadili sme celé nové linky a naše výrobky už aj finalizujeme. Veľa peňazí investujeme do technológie s cieľom znižovať náklady. Napríklad vyrábame špeciálne výrobky do lodí, ale i pre poľnohospodárov. Na moderných technológiách produkujeme výrobky, ktoré sú plne porovnateľné so špičkovou západnou a sme radi, že nemáme problémy s ich predajom.

Spomínali ste, že v rámci modernizácie sa nepretržite venujete aj ekologickým otázkam. U vás je to nepochybne náročnejšie, pretože to naznačuje už používaná minerálna vlna.

- Určite, a svedčí o tom aj kopec z bývalého odpadu za fabrikou. V súčasnosti sa však prístup k ekologickým problémom podstatne zmenil. Každý rok investujeme značné prostriedky na zlepšenie životného prostredia. Doriešili sme spracovanie tuhého odpadu, ktorý sme roky a roky vyvážali na skládku za podnik. To je ten dnes už pekne veľký kopec za fabrikou. Skládku sme uzavreli pred dvoma rokmi s tým, že sme všetko perfektne zrekultivovali a dnes je to pekný zelený kopec s flórou, ktorá musí potešiť každého. Súbežne sme sa, samozrejme, zaoberali budúcnosťou tuhého odpadu. Riešenie je doslova revolučné, nainštalovali sme linku, ktorá dokáže tuhý odpad spracovať. S hrdosťou môžem povedať, že prakticky na 100 % dokážeme spracovať technologický tuhý odpad. Rôznymi prísadami z odpadu vzniká výrobok, ktorý sa podobá na brikety a slúži ako vstupná surovina do našich pecí. Nadväzne kupujeme menej surovín a palív na tavenie, pretože používame vlastný odpad ako palivo. Takže pevný a tuhý odpad sme vyriešili takýmto spôsobom. Exhaláty z pecí zachytávame špeciálnymi filtrami na komínoch a dodržiavame pritom všetky predpisy a limity. Pravidelne ročne k nám chodí kontrola na dodržiavanie emisií. Z hľadiska odpadových vôd sme vybudovali recyklačné okruhy, takže aj tam napĺňame príslušné normy.

Čo na to vravia ochrancovia prírody?

- Oceňujú, že menej rozprávame a viac konáme aj z hľadiska ekológie. Samozrejme, z času na čas sa nejaká drobnosť, na ktorú sa dá upozorniť, aj u nás nájde, ale to je už problém dodržiavania pracovnej disciplíny a nie princípu. Objektívne môžem povedať, že s ochranármi a ďalšími úradmi máme korektné vzťahy a aj my sami chceme zachovať okolie našej fabriky budúcim generáciám v čo najlepšom stave.

Spomínali ste, že ste od nových vlastníkov získali aj nové myšlienky, tzv. know-how.

- To je ďalšia ohromná výhoda, ktorú nám prinieslo začlenenie do závodov našich nových majiteľov. Mám možnosť cestovať po celej západnej Európe a veľmi zodpovedne sledujem vývojové trendy. Keď sme boli samostatným podnikom, nemali sme prakticky žiadnu možnosť poradiť sa s expertmi zo špičkových západných fabrík. V súčasnosti sa v rámci koncernu RHI, kam patríme aj my, pravidelne štvrťročne stretávame na tzv. technických mítingoch. Zídu sa tam technickí riaditelia zo všetkých závodov koncernu RHI a riešime zásadné problémy a oboznamujeme sa aj s vyriešenými úlohami v tom-ktorom závode. Ak treba, navštívime príslušný závod a poučíme sa priamo na mieste. Je to ohromná výhoda. Nedávno sme sa boli napríklad pozrieť v Rakúsku, aby sme sa poučili, ako zvýšiť produkciu pecí, bez zvýšenia ich počtu.

Spomínate výhody spolupráce v rámci materského koncernu RHI. Prejavujú sa iba v technickej spolupráci?

- Spolupráca je rozvinutá na širokej báze. Napríklad, už som spomínal, že vyše 70 % výrobkov exportujeme. Výhodou nášho koncernu je, že má vybudovanú širokú obchodnú sieť po celej Európe a oni nám dávajú šancu na týchto trhoch predávať, plne sa uplatniť. Ešte nám nikdy nepovedali, že nemôžeme dodávať na nejaký trh, kam dodávajú výrobky iné závody koncernu. Práve naopak, stále nás bombardujú žiadosťami, aby sme zvýšili výrobu a expedovali ďalšie dodávky. Pre nás je to veľké plus, že nemusíme prácne hľadať odberateľov. Navyše, oni už majú v krvi trhovú ekonomiku, my sme na to neboli naučení. Veľmi ochotne nám ponúknu svoje skúsenosti a doslova nás učia, ako reagovať v konkrétnom prípade. Napríklad podstatne lepšie majú prepracovaný systém kontroly, než bol v minulosti u nás. Perfektne prepracovali aj systém znižovania nákladových položiek a človek by niekedy doslova neveril, kde sa ešte dá ušetriť a na čom sa dá viac vyrobiť. Naša snaha o získavanie skúseností sa konkrétne prejavuje aj v praxi a už sme podstatne znížili výrobné náklady.

Spomíname nových majiteľov. Vo výrobe sa mnohí obávali, že po ich vstupe do fabriky nastane väčšie prepúšťanie.

- Od vstupu zahraničného kapitálu nedošlo v Izomate k hromadnému prepúšťaniu. Takýto krok nepripravujeme ani v budúcnosti. Naďalej u nás pokračuje zdravý mzdový vývoj. Ku koncu minulého roka sme dosiahli priemernú mzdu vo výške 13 500 Sk. Vyplatili sme napríklad príspevok na dovolenku, trinásty plat a tiež odmeny za odpracované roky. Aj v sociálnej oblasti a starostlivosti o pracovníkov nič nezanedbávame a zabezpečujeme nielen rekondičné pobyty, ale aj detské rekreácie či zahraničnú rodinnú dovolenku atď.

Ako si predstavujete budúcnosť fabriky Izomatu v Novej Bani?

- My sme v tomto regióne skutočne bázou možnosti zamestnať sa v Novej Bani a v jej okolí. V našej fabrike si o šesť rokov pripomenieme storočnicu vzniku a fungovania. Chceme ju zanechať ďalším generáciám vo výbornom stave, dobudujeme ju tak, aby bola modernou európskou fabrikou a dávala v našej doline prácu a obživu čo najviac ľuďom.

Jozef Kunik